CUBIERTA TRANSITABLE EN ESPACIO PEATONAL PÚBLICO

Se trata de un edificio polideportivo en el que todas las dependencias de planta baja (vestuarios, almacenes de material deportivo, gimnasio, sauna, recepción, etc.), se encuentran debajo de una plaza de acceso público, que se resuelve con una cubierta invertida transitable acabada con un pavimento pesado, en este caso con piezas de piedra de Ulldecona (caliza autóctona de la zona), con la particularidad que toda ella desagua hacia el interior del edificio.

En este tipo de cubiertas el agua de lluvia que recoge la cubierta evacua en dos escorrentías, la primera es la visible, es el agua que se desliza por la superficie del pavimento acabado, la segunda, que no se ve, es el agua que filtra por las juntas de las piezas del pavimento y la capa de mortero hasta que llega a la lámina impermeable, que por su pendiente la llevará hasta el desagüe mas próximo.

La solución adoptada en este caso fue la formación de una canal construida in situ, impermeabilizada con una lámina asfáltica adherida, que no permitiese ningún tipo de movimiento, que es la que realmente recoge el agua de la cubierta y la evacua por las bajantes; sobre esta se colocó una canal prefabricada de hormigón polimérico, que es la que recoge el agua que llega por la superficie del pavimento, y que da el acabado estético que requería el proyecto.

En primer lugar debe verificarse que el cálculo de las bajantes es suficiente para evacuar todo el agua de lluvia que recoge toda la superficie de la cubierta. Cabe recordar que la canal prefabricada, aunque recoja el agua de la escorrentía superficial, es simplemente un elemento estético, lo que realmente funciona y garantiza la evacuación del agua son el número y diámetro de las bajantes que van unidas al canalón asfáltico, y que a ser posible deben repartirse proporcionalmente a lo largo de este.

En segundo lugar deben tenerse en cuenta los espesores de todos los elementos que conforman la cubierta y la pendiente que tendrá la misma. Es imprescindible saber las dimensiones de la canal prefabricada y su posición definitiva una vez colocada, ya que esta será la que marque el grueso de la formación de pendientes en la zona de recogida de aguas. Según la pendiente que lleve la cubierta, tendremos diferentes encuentros con los lados del perímetro y con los diferentes elementos que haya dentro de ella como chimeneas, patios de luces, etc.; debe preverse cualquier encuentro no deseado antes de empezar los trabajos, de no ser así nos podríamos encontrar que debamos hacer un remate no deseado estética o técnicamente.

Una vez ejecutados los muretes perimetrales con bloques de mortero rellenos de hormigón (2), se construye la canal inferior (3) con mortero y ladrillos cerámicos, dándole formas redondeadas para evitar el corte de la lámina asfáltica al adherirla con el soplete. Después se procede a la formación de pendientes (4) con un material ligero, que en nuestro caso fue hormigón celular. Cabe recordar que antes de la aplicación del hormigón celular deben preverse las juntas de dilatación de la lámina asfáltica.

Una vez seco el hormigón celular, se impermeabiliza la cubierta con una lámina asfáltica (5) o similar, en este caso se colocó una lámina de betún elastomérico de 4 kg, con armadura de fieltro de poliéster LBM (SBS) 40 FP, colocada no adherida al soporte para permitir la dilatación de misma. También deben ejecutarse las juntas de dilatación que hagan falta para que la lámina trabaje correctamente. Es muy importante que el hueco de la bajante quede completamente sellado, no debe haber ningún tipo de pérdida por este punto, para ello existen unas piezas especiales en forma de cazoleta (6) que van pegadas a la lámina y embutidas dentro de la bajante.

Una vez hechas las pruebas de estanqueidad necesarias para comprobar que no hay ninguna fuga, se coloca en todo en ancho de la canal una banda de aislamiento térmico (11), no hace falta que esté adherido ya que encima irá la canal prefabricada de hormigón polimérico (8). Antes de la colocación de esta, decidimos aplacar con cemento cola unos ladrillos huecos sencillos (7) en la parte del peto, que nos servirían mas adelante para aumentar la adherencia del revestimiento de acabado. Cuando se coloca la canal de hormigón, debe tenerse en cuenta que esta ha de quedar separada unos centímetros del aislamiento térmico, el agua de lluvia tiene que circular libremente hasta los desagües. Por este motivo, no se debe macizar toda la parte inferior de esta, la canal debe asentarse sobre toques de mortero, lo suficientemente resistentes y separados entre ellos unos 50 cm, dejando libre la parte central para la circulación del agua. En los tramos de canal que coinciden con el desagüe, deben hacerse unos cortes con la radial (10) para dejar pasar el agua rápidamente a la canal asfáltica inferior, tal como se muestra en la siguiente fotografía.

Una vez asentada la canal prefabricada se puede colocar el aislamiento térmico por toda la cubierta, en este caso placas de poliestireno extruido (XPS) de 50 mm de espesor (11), estas deben tener una resistencia mínima a compresión de 300 MPa ya que han de soportar un peso considerable. Encima, como protección puede ponerse un geotéxtil (12) como lámina separadora, que tenga resistencia al punzonamiento. A medida que va extendiéndose el geotéxtil va ejecutándose la capa de mortero maestreado, de unos 4 cm de espesor (13). Es muy importante que la capa de mortero esté bien ejecutada, tiene que quedar completamente plana, con la pendiente necesaria y que permita la colocación del pavimento de piedra adecuadamente. Es importante tener en cuenta las juntas de retracción de la capa de mortero, en algunos casos los cortes pueden coincidir con las juntas de dilatación de la lámina asfáltica.

Finalmente se empieza la colocación del pavimento, piedra de Ulldecona (caliza autóctona de la zona), que en el caso de esta cubierta debía ser como la de la fachada, a corte de sierra, de 60 cm de ancho, largo libre entre 50 y 120 cm, de 3 cm de espesor, de esta forma los fabricantes pueden aprovechar piezas rotas o sobrantes de otras obras adaptando el corte a las necesidades de esta. La colocación de la piedra debe realizarse con la técnica del doble encolado con llana dentada, y con un mortero adhesivo cementoso de altas prestaciones, en este caso se utilizó del tipo C2TE-S2,  que es un mortero cementoso mejorado, con deslizamiento reducido, fraguado lento y altamente deformable. Es muy importante que el material de agarre permita la dilatación de la piedra, ja que esta se mueve según la temperatura que soporte, principalmente con las altas temperaturas del verano.

También son de vital importancia las juntas del pavimento, ya que de no dejarse el espesor adecuado podrían empujarse unas piezas a otras, pudiendo soltarse algunas del soporte. Después de algunas reuniones, se decidió dejar todas las juntas abiertas (sin ningún tipo de material de relleno), de 8 mm de espesor las longitudinales y 3 mm de espesor las transversales, dando mas fuerza visual a las lineas perpendiculares a la canal. Una vez acabado el pavimento y colocada la carpintería metálica del cerramiento, se hicieron los remates de la parte de la canal, con el mismo tipo de piedra, a corte de sierra, pero en este caso al ser piezas menores, de 2 cm de espesor.

FACHADA VENTILADA PESADA SOBRE ESTRUCTURA METALICA

El edifico es un pabellón polideportivo en el que el volumen principal se sustenta por una estructura metálica, donde la envolvente vertical está formada por una fachada ventilada, en la que debido a las características específicas de la estructura, se coloca el aislamiento térmico (panel sandwich de espuma de poliuretano) por el interior, trasdosando unos paneles de virutas de madera posteriormente para llegar a la resistencia térmica necesaria. El revestimiento exterior, por requerimientos del proyecto ejecutivo, debe realizarse con piezas de piedra de Ulldecona (caliza autóctona de la zona), a corte de sierra y de dimensiones 120x60x3 cm, colgadas de una subestructura de aluminio.

En primer lugar, es importante elegir adecuadamente el sistema de sujeción que soportará la piedra caliza, principalmente deben tenerse en cuenta tres factores, la carga máxima que puede soportar el sistema, la distancia entre los puntos de fijación de los montantes al soporte (en nuestro caso son perfiles metálicos tubulares), y el sistema de grapa que será el que sujete las piezas a los montantes.
Después del estudio de diferentes sistemas de fachadas ventiladas de piedra, nos decantamos por el sistema para piezas en posición horizontal PF-ALU/PL (sistema masa), formado por una subestructura de montantes verticales de tubo de aluminio extruido de alta densidad, en los que se aprecia un carril por el que se deslizan y se fijan las grapas de anclaje GR-PL-100, que son las que soportan el peso de las piezas de piedra caliza y unen las piezas del revestimiento por las esquinas, cogiendo 4 unidades a la vez, dos arriba y dos abajo. Los montantes van fijados a la estructura metálica por medio de unas placas de aluminio plegadas en forma de L, troqueladas y mecanizadas con casquillos de ajuste.

Otro aspecto de vital importancia es el material que se utiliza, ya que este debe poseer unas características adecuadas como son la densidad de la piedra, en nuestro caso el fabricante del sistema nos pedía que fuese un mínimo de 2.800 kg/m3 y espesor mínimo de 30 mm, ya que el mecanizado necesario de las piezas para el sistema es un ranurado longitudinal del canto de las piezas. También debe tenerse en cuenta que las piezas no deben tener muchas vetas, ya que podría producirse una rotura del material y el consiguiente desprendimiento con el peligro que conllevaría este. En algunos casos, es conveniente resinar las piezas por la parte posterior con una malla de polietileno.

EJECUCIÓN

Para la ejecución de la fachada ventilada, debido a las características particulares de la obra, edificio de baja altura y longitud considerable, también por motivos económicos, se decidió utilizar como medio auxiliar un andamio tubular multidireccional como plataforma de trabajo, con el problema añadido de la sujeción del mismo a la estructura metálica y del peso del material de revestimiento, ya que las piezas de 120x60x3 cm pesaban aproximadamente unos 60 kg cada una, que repartidas por todo el andamio nos daba un peso acumulado considerable. Es de vital importancia tener en cuenta este aspecto y comunicarlo al fabricante para que haga sus cálculos, ya que de no ser así, el medio auxiliar podría sufrir un fallo de estabilidad.

Otro aspecto que se tuvo que tener en cuenta fue como subir el material encima del andamio con grúa móvil articulada o con un manipulador telescópico. Para soportar este peso, después de diferentes discusiones con la empresa suministradora del andamio, se decidió poner unas torres de descarga fijadas al andamio principal con unas vigas en celosía de refuerzo en la parte inferior, que soportarían un peso aproximado de 1.800 kg de carga puntual (con coeficiente de seguridad aplicado). Estas torres también tendrían la función de estabilizar el andamio ya que en algunos puntos no podían cumplirse los requerimientos de anclaje solicitados por el fabricante.

Todos los fabricantes tenían que suministrar las piezas apiladas con palets, por ello tuvimos que advertirlos con suficiente antelación que cada palet debía contener como máximo una cantidad de piezas que no superara los 0,6 m3 (unos 1.800 kg de peso aproximado).

Una vez solucionados todos estos problemas se inicia el montaje de todos los montantes de aluminio extruido, fijándolos mecánicamente a la estructura metálica existente. Una vez terminada esta tarea, se empieza por la parte inferior de la esquina de la fachada que quiera comenzarse primero, fijando las grapas de arranque GR-ESP-100 a los montantes, para posteriormente ir colocando las piezas de piedra (ya ranuradas de fábrica) sobre las grapas, fijándolas seguidamente por la parte superior con otra grapa. La colocación de las piezas de piedra se realiza por hiladas horizontales, pudiendo llevarse varias a la misma vez, tal como puede verse en la siguiente foto.

ACABADO SUPERFICIAL

Para que las piezas fachada queden colocadas adecuadamente, debe tenerse en cuenta que no todas las piezas tendrán 30 mm de espesor exactamente, algunas de ellas pueden tener  35 mm o incluso menos de 30 mm, es posible que el corte que se realiza en fábrica no sea exacto, en este caso cuando se ponen las piezas en el banco para proceder al ranurado, el centro de este quedará a 15 mm por una de las caras pero a una distancia diferente por la otra cara, según la medida real de la pieza. Es sumamente importante tenerlo en cuenta durante la colocación porque para que las piezas de un paño queden lo mas alineadas posible por la cara exterior, deben colocarse las piezas que tengan la misma distancia hasta el centro del ranurado (15 mm) por la cara exterior, de este modo se conseguirá que el efecto de piezas salientes o entrantes sea mínimo. La perfección no existe, por lo que debe asumirse que en algunos casos no se podrá evitar este efecto.

También debe decidirse como se quiere resolver el encuentro entre dos fachadas, hay diferentes tipos de cantos, los más adecuados para este tipo de material son con piezas alternadas de cada fachada (una sobre otra) o con junta vertical corrida, que fue en este caso la que la Dirección Facultativa eligió finalmente.

Otro factor a considerar es el tono de las piezas, en esta obra el material fue suministrado por diferentes canteras de la localidad, lo que conlleva que la piedra se extrae de diferentes tajos por lo que el color de las mismas era diferente. Por este motivo, la mejor solución es que las piezas se vayan mezclando de diferentes palets, de esta manera se consigue que la fachada quede con un tono policromático siendo el mismo tipo de piedra.