CORREDERA EXTERIOR DE ALUMINIO ENCASTADA EN PAVIMENTO

En repetidas ocasiones, cuando van a ejecutarse los cerramientos de aluminio que dan a una terraza exterior o interior del edificio expuesta a las inclemencias del agua de lluvia, la propiedad nos pide que los perfiles de aluminio no sobresalgan del pavimento, para evitar el tropiezo con los mismos y también por estética, teniendo la dirección de la ejecución que solucionar los encuentros y la estanqueidad del conjunto para evitar problemas de humedad.

Cuando se proyecta una terraza exterior de este tipo, es importante prever siempre que se pueda, que el  forjado tenga un escalón de 5 a 10 cm, de esta manera tendremos margen para resolver la composición de la cubierta (pendientes, lámina impermeable, aislamiento en el caso que haga falta, etc.). Cada edificio es diferente y con características particulares, por lo que no siempre pueden aplicarse las mismas soluciones. En este ejemplo, partíamos de un desnivel en el forjado de 5 cm, pensado expresamente para solucionar la cubierta de la terraza, que con los 5 cm del grueso del pavimento interior, nos daba un total de unos 10 cm. En este caso no se tenía que colocar aislamiento térmico porque debajo de la terraza no era zona habitable.

Es de vital importancia conocer el tipo de perfil de aluminio que va a utilizarse en los cerramientos exteriores, sobretodo si son correderas, ya que dependiendo de la forma de este cambiará la entrega de la lámina impermeable. El principal problema de montar una balconera corredera en el exterior a ras de pavimento es la estanqueidad del encuentro y la evacuación del agua de lluvia que entra en los carriles de la corredera, ya que las perforaciones que se hacen en el perfil para esta función, quedan por debajo del nivel del pavimento. Por este motivo es necesario evitar la acumulación de agua para que la humedad no tenga la más mínima posibilidad de llegar al interior de la vivienda.

Debe de tenerse en cuenta que el agua de lluvia evacuará principalmente por la superficie del pavimento exterior, y la mínima agua que puede llegar a entrar por debajo del pavimento se encontrará con la lámina impermeable y humedecerá la capa de mortero del pavimento; a pesar de esto es recomendable que la lámina impermeable se coloque con una mínima inclinación para que no se estanque en ningún punto. En este caso, decidimos aprovechar el escalón del forjado para fabricar un pequeño canalón por el que se evacuaría el agua que fuese entrando en los carriles de la corredera.

En primer lugar deben calcularse los gruesos de las capas que componen la cubierta para saber que grueso podemos disponer en las dos capas de mortero. La primera capa o la inferior (1) será la que nos servirá para formar el canalón oculto (2) y la primera pendiente. En segundo lugar, para la correcta colocación del cerramiento de aluminio, de manera que este quede asentado completamente horizontal, es necesario que se haga una maestra de mortero (3) del ancho del perfil y en toda su longitud, el resto de ancho de pared con pendiente hasta el canalón. Después debe impermeabilizarse toda la pendiente con una lámina bituminosa (4) adherida con una emulsión asfáltica en la zona del canalón hasta la parte interior de donde irá colocado el perfil de aluminio. Es aconsejable que la lámina suba por detrás del perfil de aluminio para que en el caso de que haya un pequeño poro en el sellado, el agua no penetre hacia el interior por capilaridad. Colocada la lámina puede montarse el marco de la corredera de aluminio (5) encima de esta y para tapar el hueco que queda debajo del aluminio, se adhiere al perfil por la parte exterior una banda de la misma lámina, quedando la corredera totalmente envuelta. Es muy importante que la banda exterior no debe tapar las perforaciones por las que ha de salir el agua.

Impermeabilizada la cubierta hasta el cerramiento, debe ejecutarse la capa de mortero superior (7) que recibirá el pavimento. Antes de esto, aunque las baldosas de porcelánico tengan suficiente resistencia a flexión, tapamos el canalón con una chapa de 2 mm de acero galvanizado (6), de esta forma, la capa de mortero tiene continuidad hasta el cerramiento de aluminio, teniendo más resistencia esta capa base. Para que el agua salga por las perforaciones del perfil de aluminio lo más rápidamente posible y vaya hasta el canalón, deben de practicarse unos cortes en la chapa con la radial, de el mismo ancho que las perforaciones y que lleguen por lo menos hasta una tercera parte del ancho del canalón. Posteriormente, cuando ejecutemos la capa de mortero maestreado (7), pondremos unos listones de madera encima del corte para queden unas vías sin rellenar de mortero, de esta forma el agua tendrá una salida rápida y directa hacia el canalón.

Acabada la capa de mortero maestreado puede empezarse la colocación de las piezas de porcelánico con mortero adhesivo, en este caso, al ser una terraza exterior se colocó un pavimento con piezas de porcelánico antideslizante clase 3 (8) (CTE DB SUA1), recibidas con un  mortero adhesivo tipo C2 TE S1, adhesivo cementoso (C), mejorado (2), con deslizamiento reducido (T), tiempo abierto ampliado (E) y deformable (S1). En cuanto a las juntas de las piezas siempre deben seguirse las recomendaciones del fabricante, en este caso dejamos una junta de 3 mm, tanto longitudinal como transversalmente que luego se rellenaría con un material para juntas hidrorepelente.

En este caso concreto, el pavimento no puede llegar nunca al perfil de aluminio debido a que, la hoja corredera exterior debe deslizarse libremente sin rozar con las piezas cerámicas, ya que esta hoja queda un poco más abajo del nervio de la corredera. Por este motivo, es muy importante saber de antemano el ancho de la hoja corredera para poder ajustar al máximo esta junta. La mínima cantidad de agua que caiga entre el perfil de la corredera y la junta, buscará los huecos que hemos dejado expresamente para que vaya directamente a la canal fabricada in situ y esta la conducirá al exterior.

PEQUEÑOS DETALLES TÉCNICOS (II)

Otro de los problemas que nos encontramos en la mayoría de las obras es tener que solucionar el goteo de la fachada por el agua de lluvia cuando tenemos un dintel metálico (1) en un voladizo. Es importante que el agua de lluvia que desciende por la fachada no acabe deslizándose hacia el interior ya que esto produciría a corto plazo oxidación (4) el en dintel metálico, sobretodo en situaciones cercanas a la costa donde el ambiente marino es más agresivo.

En este caso, el revestimiento exterior de la fachada eran piezas de porcelánico (2), de 60x30 cm, recibidas con cemento cola directamente sobre una capa de mortero maestreado (3). El punto más conflictivo es el encuentro entre la pieza cerámica (2) y el dintel metálico (1) ya que tenemos que evitar que el agua vaya hacia adentro para garantizar la máxima durabilidad de la pintura evitando que se oxide el acero (4). Lo que se suele hacer habitualmente es apoyar las piezas cerámicas encima del dintel metálico, pero esto nos lleva directamente al problema, a no ser que el dintel metálico tenga un pliegue hacia abajo en el exterior (5), que actuaría como goterón, pero que estéticamente no es tan deseable. En esta solución, la parte plegada que queda en contacto con el agua también acabará oxidándose al cabo del tiempo.

Otra posible solución es hacer que la pieza cerámica esté separada del dintel metálico, haciendo de esta separación un punto de rotura del agua de goteo (6), estando alineados dintel y porcelánico por la cara inferior del primero. Esta solución permite que el agua de lluvia no entre en contacto con el dintel metálico, lo que hace que las posibilidades de oxidación sean menores que en otras soluciones y que estéticamente sea más aceptable ya que el dintel de acero queda escondido detrás del porcelánico de la fachada.

PEQUEÑOS DETALLES TECNICOS (I)

En repetidas ocasiones, los arquitectos técnicos tenemos que solucionar en encuentro entre dos materiales que no son totalmente compatibles, por compatibles quiero decir que la adherencia entre ellos no es muy buena, y que aunque recién terminado el encuentro quede en bien acabado, al cabo del tiempo acabará saliendo una fisura debido a la diferente dilatación de los materiales y a la poca adherencia entre ellos.

Este es un caso muy común en todas las obras, el encuentro entre un falso techo continuo de placas de yeso laminado con un dintel metálico que cuelga del forjado. El problema es que en el encuentro debe aplicarse la pasta de relleno hasta el metal, lo que hace que la entrega no sea buena por las diferencias físicas entre materiales. Es un punto conflictivo para el que hay diferentes soluciones posibles.

Una de ellas, que a mi juicio soluciona varios de los problemas que supone la ejecución de este encuentro, es separar la placa del falso techo unos 10 mm del dintel metálico y marcar una junta expresamente entre los dos elementos.

Esta solución evita posibles grietas entre materiales ya que los dos elementos no se tocan, nos sirve de ventilación para el falso techo, que en el caso de estar completamente cerrado en todo su perímetro, podrían crearse humedades por condensación intersticial, el aislamiento térmico (poliestireno extrusionado XPS) situado en la cara inferior del forjado actúa como barrera de vapor. Otro problema que evitamos es que cuando haya fuertes lluvias, el agua que gotea por la fachada no acabe yendo hacia la placa de yeso laminado, que aunque sea hidrófuga, igualmente se acabaran creando manchas por la humedad en su superficie.

Tal como puede verse en la fotografía anterior, para que quede una arista perfectamente acabada, el instalador del material debe colocar un perfil de cantonera fijado a la placa, quedando disimulada una vez repasada esta con la pasta de relleno de juntas y la de acabado.

Como se puede ver en estas imágenes el acabado es totalmente limpio y completamente estético.

INTERSECCIONES (I)

Se trata de un edificio polideportivo, en el que la estructura principal son cerchas de sección triangular a base de tubos y cuadernas de acero de dimensión variable en cada sección de la cercha, de 41 metros de longitud, con la particularidad de que una vez ubicadas en su posición definitiva, estas interseccionan con los cerramientos verticales penetrandolos hasta el exterior, tanto en la fachada principal como en la posterior.

Una vez montada la estructura metálica, teniendo en cuenta que en los dos cerramientos debía ejecutarse una fachada a base de paneles verticales de policarbonato celular, de 50 mm de espesor, 495 mm de ancho y de altura a medida, nos encontramos con el problema de tener solucionar la penetración de los tubos de la cercha con las dos fachadas.

El acabado deseado por todos era evidentemente una penetración limpia, la estética de los tubos estructurales saliendo de la fachada de policarbonato es inigualable, pero pronto tuvimos que desestimar esta opción porque aunque en el arranque de la primera intersección se hubiesen podido montar los paneles lateralmente, la estructura no estaba modulada para que la distancia entre los ejes de las cerchas coincidiese con el múltiplo del ancho de las piezas de policarbonato, y viendo las intersecciones sucesivas a la del arranque, el ajuste de las piezas era imposible de montar sin destrozar los paneles.

Después de haber decidido cambiar el sistema, nos planteamos como solucionar estos puntos conflictivos, tan importantes a la vez, ya que esta parte de la fachada acaba interactuando con la estructura del edificio y nos podían dar problemas de humedades. Finalmente, después del estudio de los materiales utilizar, nos decantamos por la formación de un sandwich fabricado in situ, formado dos planchas de acero de 3 mm de espesor con un aislamiento de lana de roca de alta densidad en el interior, siendo el espesor total del conjunto 50 mm. Para poder soldar las chapas de acero, el conjunto debía de tener un marco de tubo de acero estructural cuadrado de 40.40.5 mm, que iría soldado a la subestructura de perfiles IPE-270. Este tubo también nos serviría para atornillar los perfiles U de aluminio donde debían embutirse los paneles de policarbonato.

En la fachada principal teníamos el problema añadido de que a parte de los tres tubos redondos de la cercha, también penetraban las dos diagonales que soportaban las tensiones del apoyo de esta sobre los pilares, por este motivo, se tuvieron que sacar plantillas de hasta 4 piezas por cada lado, interior y exterior, ya que era la forma más sencilla de entrar las chapas hasta su posición definitiva. Es de vital importancia dejar una llaga entre los tubos de la estructura metálica y las chapas de acero, la función de esta es permitir la dilatación y los pequeños movimientos de la estructura debido a las oscilaciones de temperatura, sobretodo en verano. Para evitar la entrada de agua, esta llaga debe rellenarse con un material elástico, preferiblemente una silicona acrílica o una masilla adhesiva elástica que posteriormente pueda pintarse. Las uniones entre chapas y chapas-tubo también tiene que rellenarse con un material elástico, de tal forma que el conjunto quede totalmente estanco a la acción de la lluvia.

En la fachada posterior del edificio se aplicó la misma solución para el mismo problema, en este caso solamente necesitamos 3 piezas, ya que en esta intersección las diagonales quedaban fuera del grueso del cerramiento.

CUBIERTA TRANSITABLE EN ESPACIO PEATONAL PÚBLICO

Se trata de un edificio polideportivo en el que todas las dependencias de planta baja (vestuarios, almacenes de material deportivo, gimnasio, sauna, recepción, etc.), se encuentran debajo de una plaza de acceso público, que se resuelve con una cubierta invertida transitable acabada con un pavimento pesado, en este caso con piezas de piedra de Ulldecona (caliza autóctona de la zona), con la particularidad que toda ella desagua hacia el interior del edificio.

En este tipo de cubiertas el agua de lluvia que recoge la cubierta evacua en dos escorrentías, la primera es la visible, es el agua que se desliza por la superficie del pavimento acabado, la segunda, que no se ve, es el agua que filtra por las juntas de las piezas del pavimento y la capa de mortero hasta que llega a la lámina impermeable, que por su pendiente la llevará hasta el desagüe mas próximo.

La solución adoptada en este caso fue la formación de una canal construida in situ, impermeabilizada con una lámina asfáltica adherida, que no permitiese ningún tipo de movimiento, que es la que realmente recoge el agua de la cubierta y la evacua por las bajantes; sobre esta se colocó una canal prefabricada de hormigón polimérico, que es la que recoge el agua que llega por la superficie del pavimento, y que da el acabado estético que requería el proyecto.

En primer lugar debe verificarse que el cálculo de las bajantes es suficiente para evacuar todo el agua de lluvia que recoge toda la superficie de la cubierta. Cabe recordar que la canal prefabricada, aunque recoja el agua de la escorrentía superficial, es simplemente un elemento estético, lo que realmente funciona y garantiza la evacuación del agua son el número y diámetro de las bajantes que van unidas al canalón asfáltico, y que a ser posible deben repartirse proporcionalmente a lo largo de este.

En segundo lugar deben tenerse en cuenta los espesores de todos los elementos que conforman la cubierta y la pendiente que tendrá la misma. Es imprescindible saber las dimensiones de la canal prefabricada y su posición definitiva una vez colocada, ya que esta será la que marque el grueso de la formación de pendientes en la zona de recogida de aguas. Según la pendiente que lleve la cubierta, tendremos diferentes encuentros con los lados del perímetro y con los diferentes elementos que haya dentro de ella como chimeneas, patios de luces, etc.; debe preverse cualquier encuentro no deseado antes de empezar los trabajos, de no ser así nos podríamos encontrar que debamos hacer un remate no deseado estética o técnicamente.

Una vez ejecutados los muretes perimetrales con bloques de mortero rellenos de hormigón (2), se construye la canal inferior (3) con mortero y ladrillos cerámicos, dándole formas redondeadas para evitar el corte de la lámina asfáltica al adherirla con el soplete. Después se procede a la formación de pendientes (4) con un material ligero, que en nuestro caso fue hormigón celular. Cabe recordar que antes de la aplicación del hormigón celular deben preverse las juntas de dilatación de la lámina asfáltica.

Una vez seco el hormigón celular, se impermeabiliza la cubierta con una lámina asfáltica (5) o similar, en este caso se colocó una lámina de betún elastomérico de 4 kg, con armadura de fieltro de poliéster LBM (SBS) 40 FP, colocada no adherida al soporte para permitir la dilatación de misma. También deben ejecutarse las juntas de dilatación que hagan falta para que la lámina trabaje correctamente. Es muy importante que el hueco de la bajante quede completamente sellado, no debe haber ningún tipo de pérdida por este punto, para ello existen unas piezas especiales en forma de cazoleta (6) que van pegadas a la lámina y embutidas dentro de la bajante.

Una vez hechas las pruebas de estanqueidad necesarias para comprobar que no hay ninguna fuga, se coloca en todo en ancho de la canal una banda de aislamiento térmico (11), no hace falta que esté adherido ya que encima irá la canal prefabricada de hormigón polimérico (8). Antes de la colocación de esta, decidimos aplacar con cemento cola unos ladrillos huecos sencillos (7) en la parte del peto, que nos servirían mas adelante para aumentar la adherencia del revestimiento de acabado. Cuando se coloca la canal de hormigón, debe tenerse en cuenta que esta ha de quedar separada unos centímetros del aislamiento térmico, el agua de lluvia tiene que circular libremente hasta los desagües. Por este motivo, no se debe macizar toda la parte inferior de esta, la canal debe asentarse sobre toques de mortero, lo suficientemente resistentes y separados entre ellos unos 50 cm, dejando libre la parte central para la circulación del agua. En los tramos de canal que coinciden con el desagüe, deben hacerse unos cortes con la radial (10) para dejar pasar el agua rápidamente a la canal asfáltica inferior, tal como se muestra en la siguiente fotografía.

Una vez asentada la canal prefabricada se puede colocar el aislamiento térmico por toda la cubierta, en este caso placas de poliestireno extruido (XPS) de 50 mm de espesor (11), estas deben tener una resistencia mínima a compresión de 300 MPa ya que han de soportar un peso considerable. Encima, como protección puede ponerse un geotéxtil (12) como lámina separadora, que tenga resistencia al punzonamiento. A medida que va extendiéndose el geotéxtil va ejecutándose la capa de mortero maestreado, de unos 4 cm de espesor (13). Es muy importante que la capa de mortero esté bien ejecutada, tiene que quedar completamente plana, con la pendiente necesaria y que permita la colocación del pavimento de piedra adecuadamente. Es importante tener en cuenta las juntas de retracción de la capa de mortero, en algunos casos los cortes pueden coincidir con las juntas de dilatación de la lámina asfáltica.

Finalmente se empieza la colocación del pavimento, piedra de Ulldecona (caliza autóctona de la zona), que en el caso de esta cubierta debía ser como la de la fachada, a corte de sierra, de 60 cm de ancho, largo libre entre 50 y 120 cm, de 3 cm de espesor, de esta forma los fabricantes pueden aprovechar piezas rotas o sobrantes de otras obras adaptando el corte a las necesidades de esta. La colocación de la piedra debe realizarse con la técnica del doble encolado con llana dentada, y con un mortero adhesivo cementoso de altas prestaciones, en este caso se utilizó del tipo C2TE-S2,  que es un mortero cementoso mejorado, con deslizamiento reducido, fraguado lento y altamente deformable. Es muy importante que el material de agarre permita la dilatación de la piedra, ja que esta se mueve según la temperatura que soporte, principalmente con las altas temperaturas del verano.

También son de vital importancia las juntas del pavimento, ya que de no dejarse el espesor adecuado podrían empujarse unas piezas a otras, pudiendo soltarse algunas del soporte. Después de algunas reuniones, se decidió dejar todas las juntas abiertas (sin ningún tipo de material de relleno), de 8 mm de espesor las longitudinales y 3 mm de espesor las transversales, dando mas fuerza visual a las lineas perpendiculares a la canal. Una vez acabado el pavimento y colocada la carpintería metálica del cerramiento, se hicieron los remates de la parte de la canal, con el mismo tipo de piedra, a corte de sierra, pero en este caso al ser piezas menores, de 2 cm de espesor.

FACHADA VENTILADA PESADA SOBRE ESTRUCTURA METALICA

El edifico es un pabellón polideportivo en el que el volumen principal se sustenta por una estructura metálica, donde la envolvente vertical está formada por una fachada ventilada, en la que debido a las características específicas de la estructura, se coloca el aislamiento térmico (panel sandwich de espuma de poliuretano) por el interior, trasdosando unos paneles de virutas de madera posteriormente para llegar a la resistencia térmica necesaria. El revestimiento exterior, por requerimientos del proyecto ejecutivo, debe realizarse con piezas de piedra de Ulldecona (caliza autóctona de la zona), a corte de sierra y de dimensiones 120x60x3 cm, colgadas de una subestructura de aluminio.

En primer lugar, es importante elegir adecuadamente el sistema de sujeción que soportará la piedra caliza, principalmente deben tenerse en cuenta tres factores, la carga máxima que puede soportar el sistema, la distancia entre los puntos de fijación de los montantes al soporte (en nuestro caso son perfiles metálicos tubulares), y el sistema de grapa que será el que sujete las piezas a los montantes.
Después del estudio de diferentes sistemas de fachadas ventiladas de piedra, nos decantamos por el sistema para piezas en posición horizontal PF-ALU/PL (sistema masa), formado por una subestructura de montantes verticales de tubo de aluminio extruido de alta densidad, en los que se aprecia un carril por el que se deslizan y se fijan las grapas de anclaje GR-PL-100, que son las que soportan el peso de las piezas de piedra caliza y unen las piezas del revestimiento por las esquinas, cogiendo 4 unidades a la vez, dos arriba y dos abajo. Los montantes van fijados a la estructura metálica por medio de unas placas de aluminio plegadas en forma de L, troqueladas y mecanizadas con casquillos de ajuste.

Otro aspecto de vital importancia es el material que se utiliza, ya que este debe poseer unas características adecuadas como son la densidad de la piedra, en nuestro caso el fabricante del sistema nos pedía que fuese un mínimo de 2.800 kg/m3 y espesor mínimo de 30 mm, ya que el mecanizado necesario de las piezas para el sistema es un ranurado longitudinal del canto de las piezas. También debe tenerse en cuenta que las piezas no deben tener muchas vetas, ya que podría producirse una rotura del material y el consiguiente desprendimiento con el peligro que conllevaría este. En algunos casos, es conveniente resinar las piezas por la parte posterior con una malla de polietileno.

EJECUCIÓN

Para la ejecución de la fachada ventilada, debido a las características particulares de la obra, edificio de baja altura y longitud considerable, también por motivos económicos, se decidió utilizar como medio auxiliar un andamio tubular multidireccional como plataforma de trabajo, con el problema añadido de la sujeción del mismo a la estructura metálica y del peso del material de revestimiento, ya que las piezas de 120x60x3 cm pesaban aproximadamente unos 60 kg cada una, que repartidas por todo el andamio nos daba un peso acumulado considerable. Es de vital importancia tener en cuenta este aspecto y comunicarlo al fabricante para que haga sus cálculos, ya que de no ser así, el medio auxiliar podría sufrir un fallo de estabilidad.

Otro aspecto que se tuvo que tener en cuenta fue como subir el material encima del andamio con grúa móvil articulada o con un manipulador telescópico. Para soportar este peso, después de diferentes discusiones con la empresa suministradora del andamio, se decidió poner unas torres de descarga fijadas al andamio principal con unas vigas en celosía de refuerzo en la parte inferior, que soportarían un peso aproximado de 1.800 kg de carga puntual (con coeficiente de seguridad aplicado). Estas torres también tendrían la función de estabilizar el andamio ya que en algunos puntos no podían cumplirse los requerimientos de anclaje solicitados por el fabricante.

Todos los fabricantes tenían que suministrar las piezas apiladas con palets, por ello tuvimos que advertirlos con suficiente antelación que cada palet debía contener como máximo una cantidad de piezas que no superara los 0,6 m3 (unos 1.800 kg de peso aproximado).

Una vez solucionados todos estos problemas se inicia el montaje de todos los montantes de aluminio extruido, fijándolos mecánicamente a la estructura metálica existente. Una vez terminada esta tarea, se empieza por la parte inferior de la esquina de la fachada que quiera comenzarse primero, fijando las grapas de arranque GR-ESP-100 a los montantes, para posteriormente ir colocando las piezas de piedra (ya ranuradas de fábrica) sobre las grapas, fijándolas seguidamente por la parte superior con otra grapa. La colocación de las piezas de piedra se realiza por hiladas horizontales, pudiendo llevarse varias a la misma vez, tal como puede verse en la siguiente foto.

ACABADO SUPERFICIAL

Para que las piezas fachada queden colocadas adecuadamente, debe tenerse en cuenta que no todas las piezas tendrán 30 mm de espesor exactamente, algunas de ellas pueden tener  35 mm o incluso menos de 30 mm, es posible que el corte que se realiza en fábrica no sea exacto, en este caso cuando se ponen las piezas en el banco para proceder al ranurado, el centro de este quedará a 15 mm por una de las caras pero a una distancia diferente por la otra cara, según la medida real de la pieza. Es sumamente importante tenerlo en cuenta durante la colocación porque para que las piezas de un paño queden lo mas alineadas posible por la cara exterior, deben colocarse las piezas que tengan la misma distancia hasta el centro del ranurado (15 mm) por la cara exterior, de este modo se conseguirá que el efecto de piezas salientes o entrantes sea mínimo. La perfección no existe, por lo que debe asumirse que en algunos casos no se podrá evitar este efecto.

También debe decidirse como se quiere resolver el encuentro entre dos fachadas, hay diferentes tipos de cantos, los más adecuados para este tipo de material son con piezas alternadas de cada fachada (una sobre otra) o con junta vertical corrida, que fue en este caso la que la Dirección Facultativa eligió finalmente.

Otro factor a considerar es el tono de las piezas, en esta obra el material fue suministrado por diferentes canteras de la localidad, lo que conlleva que la piedra se extrae de diferentes tajos por lo que el color de las mismas era diferente. Por este motivo, la mejor solución es que las piezas se vayan mezclando de diferentes palets, de esta manera se consigue que la fachada quede con un tono policromático siendo el mismo tipo de piedra.